油漆車間廢氣處理設備-南京噴漆車間廢氣處理方案選擇治理方案的幾個基本要素：
   根據(jù)廢氣成分（是否含有水分、固態(tài)物、油狀物，及處理難易程度）、濃度（高、低）、排放形式（連續(xù)或間歇排放）選擇處理方案。

以下情況適合選擇等高溫離子焚燒處理方案：

 有機物含量較高、成分復雜、易燃易爆（丁二烯等）、較難分解物質(zhì)如二硫化碳，含有顆粒物、油狀物、連續(xù)大劑量排放的工業(yè)廢氣。
如凹版印刷、膠板印刷、涂裝、化學合成、石油化工、香精、香料等行業(yè)。

以下情況需要增加旋風除塵裝置：
   含有顆粒物的工業(yè)廢氣，如涂裝行業(yè)廢氣。 

噴漆車間廢氣處理方案高溫等離子焚燒技術:

      高溫等離子焚燒技術是高頻（30KHz）高壓（100KV）大功率電源在特定條件下的聚能放電，產(chǎn)生3千℃等離子態(tài)高溫氣流。

待處理氣體在反應器中經(jīng)過壓縮、高壓聚能放電成為高溫等離子體。處理過程中氣體由常溫急劇上升至3千度高溫，反應器壓力增高，氣體體積也因此急劇膨脹，在極短的時間里完成物質(zhì)的裂解過程。

經(jīng)等高溫離子焚燒處理，廢氣中長分子鏈有機物裂解成單質(zhì)原子。處理設備排出氣體主要成分為二氧化碳、水蒸氣。
 噴漆行業(yè)因油氣品種、工藝的不同，故所使用的有機溶劑也不同，所以廢氣成分和特點是不一樣的。有些廢氣成分相對較少，有些廢氣成分就非常復雜；有些廢氣個別成分濃度較高，有些廢氣濃度相差不大。根據(jù)廢氣的組分和各組分濃度分布的不同，治理方案也分為兩種：回收方案和破壞方案。

常見處理方法：回收方案主要是冷凝回收法，活性炭吸附脫附法、沸石分子篩吸附或者吸收法；破壞方案主要包括催化燃燒裝置（RCO)、蓄熱式燃燒裝置（RTO）以及低溫等離子體。
方案一：活性炭噴漆廢氣吸附裝置——經(jīng)濟、，方案投入成本少
方案二：uv光催化噴漆廢氣處理方案——除廢氣、異味，屬于多地環(huán)保局推薦產(chǎn)品
方案三：等離子噴漆廢氣處理方案——除噴漆廢氣、能處理所有廢氣，屬于多地環(huán)保局推薦產(chǎn)品
方案四：噴漆廢氣處理成套設備——多級方案組合使用，除噴漆廢氣和異味
油漆車間廢氣處理設備-南京高溫等離子焚燒處理設備特點:

1. 處理： 強大的功率和專業(yè)的設計使工業(yè)廢氣瞬間成為具有3千多度的高溫等離子體，有害物質(zhì)清除率大于98%，符合排放標準。

2. 不銹鋼一體化結構， 耐腐蝕；安全可靠，維護方便。

3. 智能化遠程控制，無需專職人員值守。 

傳統(tǒng)的RTO技術：

傳統(tǒng)的天燃氣焚燒方式處理工業(yè)廢氣，消耗大量天然氣、氧氣，排放一氧化碳、二氧化碳等有害氣體，能效比低，適用面窄。（易燃易爆） 

我們zui先提出“高溫等離子焚燒”這一概念（已申報發(fā)明），是*掌握該技術并實際應用的企業(yè)（世界范圍）。為工業(yè)廢氣治理開辟了一條全新的途徑。

 “高溫等離子焚燒”技術比較“傳統(tǒng)RTO（天然氣焚燒方法）”有以下優(yōu)勢：

 1、 連續(xù)不間斷的處理廢氣，（天燃氣RTO為間歇工作模式）這在垃圾焚燒尾氣，凹版印刷有機廢氣處理應用方面尤為重要。

2、  廣譜性：能夠處理高濃度、成分復雜、易燃易爆及含有大量水分、固態(tài)、油狀物的工業(yè)廢氣，實現(xiàn)達標排放。

3、  不消耗天然氣，無碳排放問題，沒有閥門等運動部件，能夠*，不間斷運行上萬小時。

4、 風阻小，能耗低：處理2萬立方米/小時的燃氣RTO，為克服陶瓷蓄熱體風阻就需要功耗為90千瓦的引風機。

   而處理2萬立方米/小時的高溫等離子焚燒設備（16千瓦），連同引風機（21千瓦）僅消耗37千瓦功率.

5、能效比高：節(jié)約能源，高溫等離設備廢體排放口溫度，比廢氣進口溫度僅提高幾十度。

6、處理效果好：二?英等難以處理的物質(zhì)，瞬間*分解，實現(xiàn)達標排放。（是垃圾焚燒尾氣排放二?英問題的理想解決方案）

7、無臭氧排放問題（低溫等離子設備存在臭氧排放問題）。

8、經(jīng)濟適用：同樣規(guī)格的高溫等離子設備，價格不到燃氣焚燒RTO的二分之一，運營成本低于二分之一。

9、占地面積小，自動化程度高節(jié)約人力，運營成本低。

10、不會產(chǎn)生二次污染。無異味，對人口居住密集地區(qū)而言這是一個重要的考量指標。

11、天燃氣焚燒法RTO造價高昂，大量消耗天燃氣、氧氣，增加二氧化碳、一氧化碳排放，有二次污染之慮，無法應對日漸嚴格的環(huán)境保護標準。天燃氣焚燒法因其工作機理及自身結構上的缺陷，在易燃易爆場所，或處理廢氣中含有可燃成分時需要考慮防爆問題。天燃氣輸送儲存過程可能存在因泄漏而引發(fā)的安全問題