奉賢蓄熱式焚燒凈化RTO裝置廠家藍(lán)陽含有機(jī)物的廢氣經(jīng)風(fēng)機(jī)的作用，經(jīng)過活性炭吸附層，有機(jī)物質(zhì)被活性炭*的作用力截留在其內(nèi)部，潔凈氣體排出；經(jīng)過一段時間后，活性炭達(dá)到飽和狀態(tài)時，停止吸附，此時有機(jī)物已被濃縮在活性炭內(nèi)。
    RCO催化燃燒設(shè)備內(nèi)設(shè)加熱室，啟動加熱裝置，進(jìn)入內(nèi)部循環(huán)，當(dāng)熱氣源達(dá)到有機(jī)物的沸點時，有機(jī)物從活性炭內(nèi)跑出來，進(jìn)入催化室進(jìn)行催化分解成CO2和H2O，同時釋放出能量。利用釋放出的能量再進(jìn)入吸附床脫附時，此時加熱裝置停止工作，有機(jī)廢氣在催化燃燒室內(nèi)維持自燃，尾氣，循環(huán)進(jìn)行，直至有機(jī)物從活性炭內(nèi)部分離，至催化室分解?；钚蕴康玫搅耍袡C(jī)物得到催化分解處理。
    催化燃燒是用催化劑使廢氣中可燃物質(zhì)在較低溫度下氧化分解的凈化方法。所以，催化燃燒又稱為催化化學(xué)轉(zhuǎn)化。由于催化劑加速了氧化分解的歷程，大多數(shù)碳?xì)浠衔镌?00~450℃的溫度時，通過催化劑就可以氧化。
    與熱力燃燒法相比，催化燃燒所需的輔助燃料少，能量消耗低，設(shè)備設(shè)施的體積小。但是，由于使用的催化劑的中毒、催化床層的換和清潔費用高等問題，影響了這種方法在工業(yè)生產(chǎn)過程中的推廣和應(yīng)用。
    在化學(xué)反應(yīng)過程中，利用催化劑降低燃燒溫度，加速有毒有害氣體氧化的方法，叫做催化燃燒法。由于催化劑的載體是由多孔材料制作的，具有較大的比表面積和合適的孔徑，當(dāng)加熱到300~450℃的有機(jī)氣體通過催化層時，氧和有機(jī)氣體被吸附在多孔材料表層的催化劑上，增加了氧和有機(jī)氣體接觸碰撞的機(jī)會，提高了活性，使有機(jī)氣體與氧產(chǎn)生劇烈的化學(xué)反應(yīng)而生成CO2和H2O，同時產(chǎn)生熱量，從而使得有機(jī)氣體變成無害氣體。
    催化燃燒裝置主要由熱交換器、燃燒室、催化反應(yīng)器、熱回收系統(tǒng)和凈化煙氣的排放煙囪等部分組成，如右圖所示。其凈化原理是：未凈化氣體在進(jìn)入燃燒室以前，先經(jīng)過熱交換器被預(yù)熱后送至燃燒室，在燃燒室內(nèi)達(dá)到所要求的反應(yīng)溫度，氧化反應(yīng)在催化反應(yīng)器中進(jìn)行，凈化后煙氣經(jīng)熱交換器釋放出部分熱量，再由煙囪排入大氣。
    RCO催化燃燒設(shè)備工作原理
    voc催化燃燒處理裝置將廢氣經(jīng)收集后，通過旋轉(zhuǎn)閥門進(jìn)入事先蓄熱的蓄熱層，蓄熱層將熱量傳遞給廢氣，廢氣達(dá)到反應(yīng)溫度后，在催化劑層上發(fā)生氧化反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體通過另外一個蓄熱層，將熱量傳遞給該蓄熱層，氣體得到冷卻，蓄熱層溫度得到升高。到達(dá)一定程度的時候，氣體流向發(fā)生反轉(zhuǎn)，未處理的低溫廢氣進(jìn)入上一循環(huán)已蓄熱的蓄熱層，然后發(fā)生催化反應(yīng)后，又將熱量傳遞給上一循環(huán)冷卻的蓄熱層。如此循環(huán)操作，實現(xiàn)污染物的催化氧化反應(yīng)和熱量的循環(huán)。
    3、蓄熱式焚燒爐工藝簡述
    蓄熱式焚燒爐作為廢氣處理效果、設(shè)備運行、工藝技術(shù)的有機(jī)廢氣處理設(shè)備，使用新型蜂窩陶瓷蓄熱材料，使用先進(jìn)的熱交換技術(shù)。高效的換熱系統(tǒng)有效回收廢氣氧化分解時產(chǎn)生的熱量，熱回收率高于95%，VOCs凈化效果可達(dá)99%，在有機(jī)廢氣凈化方面有著突出的技術(shù)優(yōu)勢。那么，有機(jī)廢氣處理蓄熱式焚燒技術(shù)又有哪些工作原理和工藝流程呢?
    一、RTO廢氣處理蓄熱式焚燒技術(shù)的工作原理
    揮發(fā)性有機(jī)廢氣（VOCs）被系統(tǒng)風(fēng)機(jī)吸入或者推進(jìn)RTO入口的集風(fēng)管，切換閥引導(dǎo)氣體進(jìn)入陶瓷蓄熱床，有機(jī)廢氣在經(jīng)過蓄熱床到燃燒室的過程中進(jìn)行預(yù)熱，在燃燒室約800℃的高溫下發(fā)生氧化分解，凈化后的高溫廢氣再通過另一陶瓷蓄熱床時釋放熱量，加熱出口處的蓄熱床，降低凈化廢氣的溫度，使得出口處廢氣溫度略高于RTO入口溫度，一般情況下升高溫差不超過50-70℃。
    二、RTO廢氣處理蓄熱式焚燒技術(shù)的工藝流程
    切換閥改變有機(jī)廢氣進(jìn)入蓄熱床的方向，蓄熱區(qū)與放熱區(qū)的交替轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)焚化爐內(nèi)的熱量的大化回收利用，降低了廢氣處理的燃料需求量，節(jié)省了設(shè)備運行成本。
    當(dāng)設(shè)備處理的VOCs濃度大于自持濃度(甲苯1200mg/m3、二甲苯1100mg/m3)時，RTO不添加輔助燃料就能滿足VOCs氧化分解的條件，同時還能對外輸出額外熱量。
    以上就是關(guān)于有機(jī)廢氣處理蓄熱式焚燒技術(shù)的工作原理及工藝流程介紹，蓄熱式焚燒爐可以用來處理工業(yè)生產(chǎn)流程中排放的揮發(fā)性有機(jī)氣體VOCs和臭氧O3。RTO設(shè)備利用高溫氧化分解工業(yè)廢氣，通過調(diào)節(jié)控制溫度、停留時間、湍流系數(shù)和氧氣量，將工業(yè)廢氣轉(zhuǎn)化成CO2和H2O，同時回收有機(jī)廢氣分解時所釋放出來的熱量，節(jié)能環(huán)保的處理工業(yè)廢氣。
    rto蓄熱式焚燒原理，對于想要了解rto蓄熱式焚燒爐工作原理的朋友們來說是非常重要的，我們只有知道rto蓄熱式焚燒爐原理圖，才能更深入了解rto廢氣處理設(shè)備！我們都知道rto廢氣處理設(shè)備屬于蓄熱式焚燒設(shè)備，是專業(yè)處理工業(yè)有機(jī)廢氣的設(shè)備。rto蓄熱式焚燒爐工作原理
    有機(jī)廢氣通過引風(fēng)機(jī)輸入蓄熱室1進(jìn)行升溫，吸收蓄熱體中存儲的熱量，隨后進(jìn)入焚燒室進(jìn)一步燃燒，升溫至設(shè)定的溫度，在這個過程中有機(jī)成分被*分解為CO2和H2O。由于廢氣在蓄熱室1內(nèi)吸收了上一循環(huán)回收的熱量，從而減少了燃料消耗。處理過后的高溫廢氣進(jìn)入蓄熱室2進(jìn)行熱交換，熱量被蓄熱體吸收，隨后排放。而蓄熱室2存儲的熱量將可用于下個循環(huán)對新輸入的廢氣進(jìn)行加熱。該過程完成之后系統(tǒng)自動切換進(jìn)氣和出氣閥門改變廢氣流向，使有機(jī)廢氣經(jīng)由蓄熱室2進(jìn)入，焚燒處理后由蓄熱室1熱交換后排放，如此交替切換持續(xù)運行。以上就是rto廢氣處理設(shè)備的工作原理。
    rto蓄熱式焚燒爐優(yōu)勢
    rto廢氣處理設(shè)備幾乎可以處理所有含有機(jī)化合物的廢氣，可以處理風(fēng)量大、濃度低的有機(jī)廢氣。處理有機(jī)廢氣流量的彈性很大（名義流量20%～120%）。
    rto廢氣處理設(shè)備可以適應(yīng)有機(jī)廢氣中VOCs的組成和濃度的變化、波動，對廢氣中夾帶少量灰塵、固體顆粒不敏感，在所有熱力燃燒凈化法中熱效率量高（>95%）。
    rto廢氣處理設(shè)備在合適的廢氣濃度條件下，無需添加輔助燃料而實現(xiàn)自供熱操作，凈化效率高（三室>99%），維護(hù)工作量少、操作安全可靠。有機(jī)沉淀物可周期性的清除，蓄熱體可更換，整個裝置的壓力損失較小，裝置使用壽命長。
    rto蓄熱式焚燒爐適用范圍
    rto廢氣處理設(shè)備適用于高濃度有機(jī)廢氣、涂裝廢氣、惡臭廢氣等廢氣凈化處理；適用于廢氣成分經(jīng)常發(fā)生變化或廢氣中含有使催化劑中毒或活性衰退的成分（如水銀，錫，鋅等的金屬蒸汽和磷、磷化物，砷等，容易使催化劑失去活性；含鹵素和大量的水蒸氣的情形），含有鹵素碳?xì)浠衔锛捌渌吒g性的有機(jī)氣體。
    4、RTO焚燒爐安全問題分析及預(yù)防措施
    蓄熱焚燒爐rto，蓄熱式熱氧化器是十幾年國內(nèi)興起的一種有機(jī)廢氣處理技術(shù)。該技術(shù)尤其適用于中低風(fēng)量、中高濃度、成分復(fù)雜的有機(jī)廢氣的處理，由于其較高的處理效率、基本不產(chǎn)生二次污染、運行穩(wěn)定等優(yōu)點，受到很多地方環(huán)保部門的熱捧。但是經(jīng)過近幾年的使用，RTO也暴露出了一些問題，其中比較突出的問題就是蓄熱焚燒爐rto的失火、爆炸等安全問題。
    據(jù)國內(nèi)某石化工業(yè)園區(qū)的環(huán)保部門統(tǒng)計，該園區(qū)共有7套蓄熱焚燒爐rto設(shè)備，其中有3套發(fā)生過不同程度的火災(zāi)、爆炸等安全事故。因此，不論是環(huán)保設(shè)計公司還是化工企業(yè)，都必須對RTO的安全問題給予高度的重視，防患于未然。
    從部分企業(yè)使用情況調(diào)查來看，主要存在以下幾方面原因：
    1)部分企業(yè)主體裝置設(shè)計時未考慮使用蓄熱焚燒爐rto，存在設(shè)計上安全措施不到位、自動化程度不足、實際工況與設(shè)備負(fù)荷不匹配。
    (2)企業(yè)有機(jī)廢氣的成份比較多元化、氣量不穩(wěn)定。精細(xì)化工等企業(yè)間歇生產(chǎn)的特點，使得有機(jī)廢氣濃度和廢氣量都會有間歇性變化。
    (3)部分企業(yè)未充分根據(jù)自身企業(yè)實際，合理選擇設(shè)備設(shè)施。生產(chǎn)后實際工況與RTO理想狀況相差較大。
    (4)突發(fā)性問題的考慮不周，發(fā)生突發(fā)問題時應(yīng)對不得當(dāng)、不及時。
    為了防止蓄熱焚燒爐rto安全事故的發(fā)生、降低事故損失，環(huán)保設(shè)計單位在進(jìn)行RTO設(shè)計時必須把安全問題放在來考慮，目前比較常見的措施歸納為以下幾點：
    (1)設(shè)計人員要了解客戶的工藝，明確工藝過程中有機(jī)廢氣的排放特點及可能存在的突發(fā)因素。
    (2)嚴(yán)格控制蓄熱焚燒爐rto進(jìn)口有機(jī)物的濃度，使其控制在一個安全的水平，這是預(yù)防爆炸的一根本的措施。RTO本身就是一個點火源，如果進(jìn)口濃度已經(jīng)超過爆炸下限，即使前面用了防爆風(fēng)機(jī)、管道采用了防靜電都無濟(jì)于事。由于有機(jī)物的爆炸下限隨著氣體溫度的提高會大幅降低，同時由于化工企業(yè)有機(jī)廢氣的突發(fā)性排放，入口濃度必須遠(yuǎn)低于爆炸下限。主要措施有①廢氣入口及必要的廢氣支路入口處安裝濃度監(jiān)測儀；②對于高濃度廢氣，RTO入口加稀釋風(fēng)閥；③廢氣入口加緩沖罐，緩沖罐的體積要設(shè)計得當(dāng)；④濃度監(jiān)測儀、稀釋風(fēng)閥、RTO風(fēng)機(jī)等儀器設(shè)備之間的連鎖控制，對突發(fā)問題時間做出正確的動作。
    (3)為了降低安全事故造成的損失，一般有如下措施：
    ①在蓄熱焚燒爐rto入口加阻火器，防止回火；
    ②在燃燒室、緩沖罐、管道拐彎處加泄爆片；
    ③在設(shè)備附近設(shè)置一些消防設(shè)施。
    5、粉塵車間除塵設(shè)備，常見問題處理
    環(huán)保日益嚴(yán)格，很多除塵設(shè)備也在不斷的改良當(dāng)中，我國是加工業(yè)大國，很多設(shè)備加工會產(chǎn)生一些粉塵廢氣，所以需要進(jìn)行及時有效的處理，除塵器就是發(fā)揮這樣一個作用。當(dāng)除塵器長期接觸這些廢氣粉塵，難免會出現(xiàn)一些問題，這時候就需要找出源頭，進(jìn)行處理！
    粉塵車間除塵設(shè)備，常見問題處理：
    1、泄漏電磁脈沖閥
    電磁脈沖閥泄漏是空氣箱式脈沖布袋除塵器的常見故障，這種故障是由：
    (1)電磁脈沖閥隔膜損壞所致。
    (2)電磁脈沖閥的氣壓平衡孔堵塞；
    此時除塵器的所有脈沖閥都不工作，氣囊壓力迅速降至零，氣缸關(guān)閉，除塵器的壓差繼續(xù)增大，通風(fēng)量迅速減少。
    電磁脈沖閥壓力平衡孔堵塞的原因主要有兩個：(1)壓縮空氣中含有較多的油漬和水分。除塵器把粉塵從煙氣中分離出來的設(shè)備，除塵器的性能用可處理的氣體量、氣體通過除塵器時的阻力損失和除塵效率來表達(dá)。脈沖除塵器采用分室離線脈沖清灰技術(shù)，克服了反吹風(fēng)清灰和一般脈沖清灰各自的缺點，清灰能力強(qiáng)，除塵效率高，排放濃度低，漏風(fēng)率小，能耗低，占地面積少，運行可靠平穩(wěn)。該系列除塵器特別適合以下場合：電石爐除塵，鐵合金廠各種電爐除塵；鋼鐵廠煙氣凈化；燃煤鍋爐及電廠小型鍋爐除塵；垃圾焚燒爐除塵；冶煉廠的高溫?zé)煔獬龎m；鋁廠煙氣凈化；水泥廠旋窯窯尾、窯頭除塵；碳黑廠尾氣除塵等。其應(yīng)用領(lǐng)域以高溫、較大煙氣量為特色。為了處理電磁脈沖閥的泄漏，我們可以先打開油箱上的排水閥，讓它吹10分鐘，持續(xù)15分鐘。(2)在安裝壓縮空氣管道時，對管道內(nèi)的銹蝕、焊渣等異物不進(jìn)行清除；(2)在安裝壓縮空氣管道時，對管道內(nèi)的銹蝕、焊渣等異物不進(jìn)行清除；(2)安裝壓縮空氣管道時，不清除管道內(nèi)的銹蝕、焊渣等異物；
    奉賢蓄熱式焚燒凈化RTO裝置廠家藍(lán)陽這個問題可以通過在拆卸時按相反順序安裝電磁脈沖閥來解決。
    布袋除塵器的內(nèi)部工作狀況
    2、除塵袋破損
    除塵袋破損也是空氣箱式脈沖布袋除塵器的常見故障。一般來說，如果有停車的機(jī)會，我們及時更換布袋。如果條件不允許，只損壞個別布袋，我們可以采取以下措施：
    (1)如果布袋在小范圍內(nèi)損壞，也可以用同一材料的新布袋修補(bǔ)，填孔的方法是與硅橡膠混合物粘合，只要粘結(jié)劑的溫度和化學(xué)性質(zhì)與工藝條件相適應(yīng)。
    (2)依次手動關(guān)閉每個房間的起重閥門，并觀察除塵器的煙囪。如果哪個房間的起重閥門關(guān)閉，煙囪的粉塵排放明顯減少，哪個房間受損：
    (3)取下破碎的袋子，用蓋板堵住板子上的孔，或直接刺破袋子的開口；
    (4)關(guān)閉破損布袋所在房間的脈沖閥和升降閥，打開檢驗門，確定損壞布袋的數(shù)量和位置。
    袋式除塵器設(shè)計是否合理、運行是否正常，主要表現(xiàn)在濾袋使用壽命及設(shè)備運行阻力上，濾袋的破損與設(shè)備運行阻力偏高有一定的關(guān)系。當(dāng)含塵氣體進(jìn)入到除塵器后，由于篩濾、碰撞、滯留、擴(kuò)散、靜電等效應(yīng)，濾袋表面會形成粉塵層。
    隨著粉塵在濾袋表面的積聚，袋式除塵器的效率和阻力也都相應(yīng)的增加，除塵器的阻力過高會使除塵系統(tǒng)的風(fēng)量下降，除塵效率也會大大的降低，因此在除塵器運行中要多關(guān)注除塵器的阻力是否偏高，如果出現(xiàn)問題應(yīng)該從哪些方面排查原因？
    除塵器運行阻力由濾袋、本體及吸附在濾袋上的粉塵等三部分引起的。結(jié)構(gòu)設(shè)計差異、濾料材質(zhì)、過濾風(fēng)速、氣體含塵濃度、粉塵粒度、氣體濕度等因素對袋式除塵器運行阻力影響較大。
    1結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理
    包括進(jìn)出風(fēng)道截面、大型袋式除塵器均風(fēng)裝置、氣流通過的各部位截面尺寸以及鎖風(fēng)、檢修門密封、設(shè)備保溫等設(shè)計。結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理會使設(shè)備運行阻力偏高，合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計其本體阻力在400pa左右。
    2粉塵濃度
    粉塵濃度過高時，顆粒之間的碰撞幾率增大，使得顆粒粘附在一起，這對袋式除塵器的運行阻力也會造成一定的影響。同時，濃度的增大也就意味著在單位時間內(nèi)濾袋單位面積上附著的粉塵厚度會增大，所產(chǎn)生的壓力損失也會隨之增大，這種情況下常常會通過清灰頻率來使設(shè)備正常工作，但這會使濾袋膨脹頻率提高，濾袋與袋籠摩擦加劇，使得濾袋壽命降低，濾袋失效。濾袋失效反過來會導(dǎo)致濾袋壓損增加，設(shè)備運行阻力偏高。
    此外，清灰時反吹的正壓氣體也是袋式除塵器運行阻力顯高的原因之一，頻繁噴吹正壓氣體進(jìn)入袋室，勢必會加大設(shè)備的運行阻力。因此，當(dāng)粉塵濃度過高時，應(yīng)在進(jìn)風(fēng)道和灰斗內(nèi)增加擋料均風(fēng)裝置，進(jìn)行預(yù)收塵處理，以減小袋式除塵器濾袋負(fù)荷，降低設(shè)備阻力。
    3粉塵粒度
    粉塵顆粒對袋式除塵器的主要影響表現(xiàn)在壓力損失和設(shè)備磨損上。對壓力損失的是微細(xì)粉塵，它能堵塞過濾空隙，降低濾料的透氣性，使阻力增大。一般認(rèn)為針狀結(jié)晶顆粒和薄片狀顆粒容易堵塞濾袋，降低除塵效率，加大運行阻力。對于顆粒較細(xì)的含塵氣體應(yīng)采用覆膜濾袋，如水泥窯尾、礦渣粉磨系統(tǒng)等。
    4濕度
    氣體中常含有少量水蒸氣，當(dāng)相對濕度在30%—80%之間為一般狀態(tài)，超過該范圍時即為高濕度狀態(tài)。當(dāng)袋式除塵器內(nèi)氣體處于高濕度狀態(tài)時，在外部冷空氣的作用下，結(jié)露現(xiàn)象發(fā)生，造成粉塵粘結(jié)而堵塞濾袋，使濾料的捕塵功能下降，清灰困難，設(shè)備壓力隨之增高。對于結(jié)露，一般盡量選擇表面光滑的濾料，如覆膜濾料。另外，做好設(shè)備的保溫，提高含塵氣體入口溫度，能降低冷空氣的負(fù)面作用，防止結(jié)露現(xiàn)象的發(fā)生。
    5濾料的透氣性
    一般情況下潔凈濾布的壓力損失比較小，透氣性較高，在工作中，其壓力損失小意味著他的孔隙相對較大，粉塵容易穿透，一般情況下對粉塵的不捕集性也就比較低。另外濾袋表面粉塵層的壓力損失是影響濾袋壓力損失的因素之一，它與濾布孔隙是否堵塞有關(guān)，所以要求濾布孔隙不易堵塞，收塵率高，壓力損失小，清灰性能好，壽命長等特點。